注塑（sù）模具最常出現的九大故障，這次（cì）真說明白了（le）！

更（gèng）新日期：2018-06-05 13:38:22

注塑模具最常（cháng）出現的九大故障：

1.澆口脫料困（kùn）難

在注（zhù）塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。其次是材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端（duān）變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自（zì）行加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置（zhì）澆口拉料（liào）杆或者澆口頂出。

2.大型模具動定模偏移

大型模具因各（gè）向充料速率（lǜ）不同，以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力（lì）將（jiāng）加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛、損傷（shāng），嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵（jiàn）四麵各一個，最簡便（biàn）有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要，在加工時是采用動、定模（mó）對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣（yàng）可保證（zhèng）動、定模孔的同心度，並使垂直度誤差最（zuì）小。此外，導柱及導（dǎo）套的熱處理硬度務（wù）必達到設計要求。

3.導柱損傷

導柱在模（mó）具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任（rèn）何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力（lì）件或（huò）定位件（jiàn）用。

在幾種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力。塑（sù）件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處（chù）產生較大的壓力;塑件（jiàn）側（cè）麵不對稱，如階梯形分型麵的模具相（xiàng）對的兩側麵（miàn）所受（shòu）的反壓力不相（xiàng）等。

4.動模板彎曲

模（mó）具在（zài）注射時，模腔內熔（róng）融塑料產生巨（jù）大的反壓力（lì），一（yī）般在600~1000公（gōng）斤/厘米。模具製造者有時不重視此（cǐ）問題，往往改（gǎi）變原設計尺寸，或（huò）者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用（yòng）頂杆頂料（liào）的模具中，由於兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優（yōu）質鋼材，要有足（zú）夠厚度，切不可用A3等低強度（dù）鋼板，在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5.頂杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都（dōu）用標準（zhǔn）件，質量要差一些。頂杆與孔的間隙（xì）如果太大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫（wēn）升高，頂杆膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前端保留10~15毫（háo）米的配合段，中（zhōng）間部分（fèn）磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝配後,都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如（rú）。

6.冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形（xíng）等缺（quē）陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具（jù）不能（néng）正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷卻係統（tǒng）的設計,加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜（zá）或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具（jù）一定（dìng）s 充分考慮冷卻問題。

7.滑塊傾斜（xié），複位不順

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完（wán）畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複（fù）位初階（jiē）段（duàn）都容（róng）易（yì）造成滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷,甚至（zhì）壓彎破壞。根據經驗,滑塊完成抽芯動作後（hòu），留在滑槽內的長度不應小於導槽全（quán）長的2/3。

8.定距拉緊機構（gòu）失靈（líng）

擺 鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫（tuō）模的（de）模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一 定位（wèi）置（zhì）同時脫鉤（gōu）。一旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛度（dù）和耐磨性，調（diào）整也很困難，機構壽（shòu）命較短，盡量（liàng）避免使用， 可以改用其（qí）他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比（bǐ）較大的情況下（xià）可采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機（jī）構較常出現的毛病（bìng）大多是加工上不（bú）到位以及用料（liào）太小，主要有以下兩個問題。

斜 銷傾角（jiǎo）A大，優點（diǎn）是可以在（zài）較短（duǎn）的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過程中斜銷（xiāo）受到的彎（wān）曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變形（xíng）和斜孔磨損。同時（shí）,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而 增加了滑塊滑動時的（de）摩擦阻力。易造成滑動不（bú）順，導槽磨損（sǔn）。根據經驗，傾角A不應（yīng）大於25。

9.注塑模具中排氣不暢

注塑模具中常常有氣體產生，這是由什麽產生的?澆注（zhù）係統與模具型腔（qiāng）中存有的空氣;有（yǒu）些原料含有（yǒu）沒有被幹燥排除（chú）的水分,它們在高（gāo）溫下會氣化成水蒸氣;由於在注塑時溫度太高,某些性質不（bú）穩定的（de）塑料會發生分解而產生氣體;塑料原料（liào）中的某些添加劑（jì）揮發或者相互化學反應生成的氣體。

同時排氣不良不暢的（de）緣由，也需要盡快找出來。注塑模（mó）的排（pái）氣不良將會給塑件的質量等諸多方（fāng）麵帶來一係（xì）列的危害，主要表現：在注塑過程中熔體將取代型腔中的氣（qì）體,如果（guǒ）氣體排出不及時將會造成熔體充填困（kùn）難,導致注射量不足而不能充滿型腔;排（pái）除不暢的氣體會在型腔中形成高壓,並且在一定的壓縮程度下滲入（rù）至塑料的內部,造成空（kōng）洞,氣孔,組織疏和銀紋等質量缺陷;

由於氣體被（bèi）高度壓縮,使得型腔內溫度急劇上升,進而引起（qǐ）周圍熔體分解、燒灼,使塑件出現局部碳（tàn）化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合（hé）流處,澆口凸緣處;氣體的（de）排除不暢,使得進入各型腔的熔體速度不同,因此易形成流動痕和熔合痕,並使（shǐ）塑（sù）件的力學性能降低;由於型腔中氣（qì）體的阻礙,會降低充模速度（dù）,影響成型周期,降低（dī）征（zhēng）稅效率。

塑件中氣泡的分布，模腔中積存空氣所產生的汽泡,常（cháng）分布在與澆口相對的部位上;塑（sù）料原料中分（fèn）解或化學反應產生的氣泡則沿塑件的（de）厚度分布;塑料原料中殘存水（shuǐ）氣化產生的氣泡,則不（bú）規則地分布在整個塑件上。