注塑（sù）過成——成型周期過長及解決方法

更新日期：2018-06-09 13:31:29

注塑生產過程中，成型周期非正常延長（zhǎng）的原（yuán）因及相應措施有以下幾點：

1、塑料溫度高，製品的冷卻時間過長。因此，應降低料筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓（yā）力，調節（jiē）好料筒各段溫度（dù）。

2、模具溫度高，熔體固化時間長，但是模具溫度高往往有利於（yú）成型，並（bìng）取得（dé）良好的製品外觀，因些，應有針對性地加強水道的冷卻。

3、成型時間不穩（wěn）定（dìng）。應采（cǎi）用自動或半自動（dòng）模式進行成型。

4、料筒（tǒng）供熱量不足，造成塑化時間過長。應采用塑化能（néng）力（lì）大的（de）機器或加強對塑料原料的預熱。

5、噴嘴流涎，注塑過程中，機器射料不穩定。應控製好料筒和噴嘴的溫（wēn）度或換用自鎖式噴嘴（zuǐ）。

6、所製塑件壁厚（hòu）過厚（hòu），塑件固化時（shí）間過長。應改進模具結果，盡量減小（xiǎo）塑件的（de）壁厚。

7、材料的（de）熱傳導係數低、結晶速率低也（yě）會造成成型周期（qī）過長，應減少材料中的礦物質填充（chōng）比例。

8、采用熱流道模具也可減小成型周期。某大型塑件，采用CAE進行模流分析，原模具采用普通流道，成型周期（qī）為（wéi）51.28s；改為熱流道模具後，其成型周期僅為25.63s。